Innovazione in ŽP: modernizzata la pressa di foratura

In Pipex Italia seguiamo con grande attenzione gli sviluppi tecnologici e le innovazioni produttive della nostra casa madre, Železiarne Podbrezová, tra i principali produttori europei di tubi in acciaio senza saldatura.

Gli investimenti continui in ricerca, tecnologia e miglioramento dei processi rappresentano un elemento fondamentale della strategia del gruppo per garantire standard qualitativi elevati e un’alta efficienza produttiva.

Riportiamo di seguito l’articolo tradotto dall’originale pubblicato da Železiarne Podbrezová, che descrive la modernizzazione della pressa di foratura, uno degli elementi centrali nel processo produttivo dei tubi senza saldatura, e i risultati ottenuti grazie alla combinazione di esperienza, innovazione tecnologica e nuove soluzioni ingegneristiche.

Modernizzazione della pressa di foratura in Železiarne Podbrezová: quando la tradizione incontra l’innovazione

In Železiarne Podbrezová siamo orgogliosi della nostra produzione di tubi in acciaio senza saldatura, una tradizione che risale al 1978. Il cuore del nostro laminatoio è la pressa di foratura, che crea la cavità iniziale nel blumo d’acciaio riscaldato e lo prepara alle successive fasi di deformazione nell’allungatore e nel banco di spinta.

Il materiale di partenza è un blumo a colata continua proveniente dalla nostra acciaieria, prodotto a partire da rottame d’acciaio. Dopo il riscaldamento, il blumo viene inserito nella pressa, dove il mandrino di foratura forma gradualmente la cavità interna, creando un guscio a parete spessa. Questo guscio passa quindi alla linea di laminazione, dove viene trasformato nel tubo senza saldatura finale attraverso una serie di operazioni di formatura.

Aspetti tecnologici principali

Il rigoroso rispetto delle procedure tecnologiche è per noi fondamentale, inclusa la lubrificazione degli utensili di formatura con uno speciale composto di grafite. Fino ad oggi, la lubrificazione veniva eseguita manualmente, un’attività impegnativa e monotona per i nostri operatori.

I principali utensili di formatura – la matrice e il mandrino di foratura – sono costituiti da una testa che svolge l’effettivo processo di formatura e da un corpo che trasferisce la forza proveniente dalla traversa della pressa. Le teste erano originariamente realizzate in acciaio di qualità 19 678 con una durezza di 34 Rockwell, rimasta invariata per anni, con effetti sulla loro durata operativa e sulla qualità della superficie. Il deterioramento della superficie della testa influiva direttamente sulla qualità interna dei gusci e sull’eccentricità dei tubi finiti.

I corpi dei mandrini venivano realizzati utilizzando barre di mandrino usate, che avevano già sopportato migliaia di cicli termici sulla pressa di estrusione. Un materiale di questo tipo non era più in grado di garantire la rigidità e le proprietà meccaniche richieste durante la pressatura. Un altro fattore critico era l’allineamento tra la testa e il corpo del mandrino, un aspetto che prima della modernizzazione non aveva ricevuto sufficiente attenzione.

Il nostro team e le soluzioni

Nel marzo 2025, su iniziativa del Direttore Generale, abbiamo creato un team di ricerca e tecnologia composto da personale della produzione, dei reparti tecnici, del controllo qualità e della nostra organizzazione di ricerca e sviluppo. Guidato direttamente dal Direttore Generale, il team ha affrontato tutte le sfide tecnologiche, concentrandosi in particolare sulla durata delle teste e sulla qualità dei tubi.

Abbiamo sottoposto le teste dei mandrini a test tecnologici: attraverso trattamenti termici abbiamo aumentato la durezza dell’acciaio originale 19 678 fino a 44 Rockwell. Abbiamo inoltre introdotto il recupero delle teste usurate e il loro riutilizzo. Per la fase successiva abbiamo preparato i materiali 19 720 e 19 740, dai quali ci aspettiamo ulteriori miglioramenti nella durata operativa. Dopo aver valutato tutti e tre i materiali, introdurremo nella produzione finale la testa che avrà dimostrato i migliori risultati.

I corpi dei mandrini sono ora realizzati con nuove barre di mandrino, garantendo una maggiore rigidità durante la pressatura. Abbiamo introdotto il controllo della forma del corpo e la verifica della qualità superficiale della testa dopo l’assemblaggio, approvando solo quelli che soddisfano criteri rigorosi. Un’altra innovazione è rappresentata dal miglioramento della tecnologia di montaggio della testa sul corpo, che riduce significativamente il rischio di disallineamento. Maggiore attenzione viene inoltre dedicata al supporto del mandrino nella traversa superiore della pressa, che deve rispettare gli standard prescritti di durezza e precisione.

Innovazioni a supporto della pressa

Oltre ai miglioramenti dei materiali, abbiamo introdotto la lubrificazione automatica della testa mediante il composto di grafite. Il sistema è stato testato in due versioni: meccanica e pneumatica. Il dosaggio pneumatico si è dimostrato il più efficace ed è operativo senza problemi da un mese. Nella seconda fase abbiamo implementato un sistema di dosaggio automatico basato sui dati operativi della pressa.

Abbiamo inoltre ottimizzato il raffreddamento della testa. Un sistema di termografia senza contatto misura la temperatura della testa dopo la foratura di ciascun guscio, e il flusso dell’acqua di raffreddamento viene regolato automaticamente in base alla lunghezza del blumo. Questo garantisce una temperatura ottimale della testa senza surriscaldamenti e riduce al minimo il consumo di acqua.

Risultati della modernizzazione

La modernizzazione ha portato miglioramenti significativi: la durata operativa delle teste è aumentata di quasi 2,5 volte e il tempo di sostituzione del mandrino è stato ridotto di 166 minuti, con un incremento di circa 80 tonnellate di produzione mensile. L’incidenza dei difetti interni è diminuita dall’1,8% allo 0,9%, mentre l’eccentricità dei gusci è migliorata dal 5,2% al 4,7%.

Questa modernizzazione dimostra che la combinazione di know-how tradizionale, persone esperte e tecnologie moderne può migliorare in modo significativo la qualità della produzione, l’efficienza e la sicurezza. Siamo orgogliosi di portare la nostra acciaieria un passo avanti.

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